橡膠擠出半成品的收縮及質(zhì)量問題
- 分類：技術(shù)知識(shí)
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- 發(fā)布時(shí)間：2018-07-13 09:08
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【概要描述】一．影響擠出工藝的因素1．生膠的組成與性質(zhì)（1）適當(dāng)選擇生膠品種，在常用的橡膠品種中，SBR、CR、IIR的收縮率都大于NR和BR。（2）加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑，降低生膠含膠率，減少膠料的彈性變形。炭黑粒徑的大小對膠料的收縮率無影響，而結(jié)構(gòu)性和用量對收縮率有顯著的影響。炭黑的結(jié)構(gòu)性越高、用量越大，擠出收縮率越小；補(bǔ)強(qiáng)性低的各向異性的粒子（如陶土、碳酸鎂等）擠出收縮率也小。（3）在膠料中加入再生膠，可增加流
橡膠擠出半成品的收縮及質(zhì)量問題
【概要描述】一．影響擠出工藝的因素1．生膠的組成與性質(zhì)（1）適當(dāng)選擇生膠品種，在常用的橡膠品種中，SBR、CR、IIR的收縮率都大于NR和BR。（2）加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑，降低生膠含膠率，減少膠料的彈性變形。炭黑粒徑的大小對膠料的收縮率無影響，而結(jié)構(gòu)性和用量對收縮率有顯著的影響。炭黑的結(jié)構(gòu)性越高、用量越大，擠出收縮率越小；補(bǔ)強(qiáng)性低的各向異性的粒子（如陶土、碳酸鎂等）擠出收縮率也小。（3）在膠料中加入再生膠，可增加流
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一．影響擠出工藝的因素
1．生膠的組成與性質(zhì)
（1）適當(dāng)選擇生膠品種，在常用的橡膠品種中，SBR、CR、IIR的收縮率都大于NR和BR。
（2）加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑，降低生膠含膠率，減少膠料的彈性變形。炭黑粒徑的大小對膠料的收縮率無影響，而結(jié)構(gòu)性和用量對收縮率有顯著的影響。炭黑的結(jié)構(gòu)性越高、用量越大，擠出收縮率越??；補(bǔ)強(qiáng)性低的各向異性的粒子（如陶土、碳酸鎂等）擠出收縮率也小。
（3）在膠料中加入再生膠，可增加流動(dòng)性，從而減小收縮率。
（4）在膠料中加入油膏類軟化劑，能起到潤滑作用，減小收縮率，使制品表面光滑。
（5）膠料可塑性大，容易流動(dòng)，擠出收縮率小。
2．?dāng)D出溫度
擠出溫度高，能夠增加膠料的流動(dòng)性，減小膨脹率，且表面光滑。
3．?dāng)D出速度
擠出速度越大，收縮率越大。但擠出速度的大小受下列因素影響：
（1）口型錐角角度越大，光滑度越高，擠出速度越快，半成品表面越光滑，致密性越好。
（2）膠料的可塑度小，擠出速度慢。
（3）軟化劑品種對擠出速度也有影響，樹脂、瀝青等粘性軟化劑會(huì)減慢擠出速度；硬脂酸、蠟類能加快擠出速度。
（4）補(bǔ)強(qiáng)填充劑的品種不同對擠出速度的影響也不同，使用軟質(zhì)炭黑的擠出速度比用硬質(zhì)炭黑的擠出速度快。
（5）擠出溫度升高，可提高擠出速度，但要注意防焦燒。
4．半成品冷卻
冷卻不均，使半成品收縮變形不一致。
二．?dāng)D出半成品質(zhì)量問題及原因
在擠出工藝中常見的質(zhì)量問題有：半成品表面不光滑、焦燒、產(chǎn)生氣泡或海綿、厚薄不均、規(guī)格不準(zhǔn)確和條痕、裂口等。
1．半成品表面不光滑的原因
機(jī)頭和口型的溫度低；
供膠溫度過高或機(jī)頭溫度過高而產(chǎn)生焦燒；
牽引運(yùn)輸速度慢；
膠料熱煉不均或返回膠摻混不均；
擠出速度過快等。
2．焦燒的主要原因
膠料配合不當(dāng)，抗焦燒性差，焦燒時(shí)間短；
機(jī)頭溫度過高；流膠口過小，機(jī)頭處有積膠或口型與機(jī)頭處有死角，造成膠料不流動(dòng)；
螺桿冷卻不足；供膠中斷，形成空車滯膠。
3．產(chǎn)生氣泡或海綿
擠出速度過快，使膠料中的空氣未及排出；
原材料含水分和揮發(fā)分多；
機(jī)頭溫度過高；
供膠不足。
4．厚薄不均的原因
芯型偏位或口型不正，口型板變形；
擠出溫度控制不均；
膠料熱煉不均，擠出速度與牽引速度配合不當(dāng)?shù)取?/p>
5．規(guī)格不準(zhǔn)確的原因
（1）厚度不對稱，主要原因是芯型偏位或口型不正。
（2）厚度復(fù)合要求，但寬度不足或過大，主要原因是牽引速度過快或過慢。
6．條形裂口的原因
膠料中含有雜質(zhì)或自硫膠粒；
膠料可塑性過??；擠出溫度過高，膠料有焦燒傾向；
口型或芯型粗糙不光；
流膠口堵塞；
各部位受壓力不一致。
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